Ochrona przed szkodnikami w systemie HACCP

Kontrola szkodników w zakładzie zależy w dużym stopniu od odpowiedniego przygotowania systemowego, w którym istotne znaczenie odgrywa właściwa dokumentacja będąca jednocześnie dowodem, że taki nadzór jest rzeczywiście prowadzony i że jest on skuteczny. Do najczęściej nadzorowanych szkodników należą owady (biegające i latające), gryzonie (szczury, myszy), ptaki (latające i budujące gniazda), a niekiedy - koty i psy.
Rodzaj i ilość dokumentów dotyczących nadzoru nad wspomnianymi szkodnikami oraz stosowanych metod zależy zazwyczaj od:
• - wielkości przedsiębiorstwa,
• - charakteru produkcji,
• - charakteru zagrożeń,
• - lokalizacji przedsiębiorstwa,
• - występujących zabezpieczeń wewnętrznych.
Niezależnie od powyższych czynników typowa dokumentacja dotycząca nadzoru nad szkodnikami zawiera najczęściej:
• - harmonogram(y) kontroli (lustracji),
• - plany rozmieszczenia stacji nadzoru (pułapek, detektorów, karmników deratyzacyjnych),
• - plany rozmieszczenia lamp owadobójczych,
• - karty kontroli szkodników,
• - wykaz stosowanych środków chemicznych,
• - atesty stosowanych środków chemicznych,
• - inne dokumenty istotne dla przedsiębiorstwa.
Plany rozmieszczenia stacji kontroli
Plany służą do wskazania na terenie zakładu miejsc, w których znajdują się stacje nadzoru szkodników (pułapki, detektory, wabiki, karmniki deratyzacyjne, lampy owadobójcze). Od ich ilości oraz rodzaju zależy skuteczność prowadzonego nadzoru. Plan tworzymy dla każdego pomieszczenia, w którym umieszcza się daną stację (dane stacje). Na danym planie określonego pomieszczenia umieścić możemy rozmieszczenie stacji nadzorujących wszystkie potencjalne istotne dla nas szkodniki, na planie, jak i w rzeczywistości wszystkie stacje muszą być dokładnie policzone i ponumerowane. Ułatwi to bowiem ich sprawdzanie, ocenę oraz umożliwi wprowadzenie skutecznych działań korygujących. Plan uwzględnia także drogi komunikacyjne, to znaczy wejścia, wjazdy, a jeśli to konieczne – okna czy inne istotne miejsca.
Przykład
Plan rozmieszczenia stacji nadzoru nad szkodnikami




http://www.urbanpestsbook.com/order_form.php

Karty kontroli
Karty kontroli szkodników są zapisami poświadczającymi fakt dokonania lustracji i nadzoru nad szkodnikami w danym zakładzie. Powinno z nich wynikać:
• - kiedy dokładnie kontrola miała miejsce,
• - co podlegało kontroli,
• - kto kontrolę przeprowadzał,
• - jaki był jej wynik,
• - jakie zastosowano działania korygujące,
• - czy zastosowane działania korygujące były skuteczne.

Z tego powodu tworzy się uniwersalne formularze, których celem jest zebranie wszelkich koniecznych informacji istotnych do zapewnienia skutecznego nadzoru.

Stosowane środki chemiczne i ich atesty
Rodzaj stosowanych środków chemicznych.
W zakładzie stosuje się różne środki chemiczne do nadzoru nad poszczególnymi szkodnikami, w zależności od rodzaju szkodników. Wybór środka nie może być przypadkowy i dowolny. Przede wszystkim muszą to być środki dopuszczone do stosowania w zakładach przemysłu spożywczego. W celu ułatwienia kontroli stosowanych środków w każdym zakładzie powinno sporządzić się ich kompletną listę.

Atesty stosowanych środków chemicznych
Każdy zakład powinien zgromadzić zbiór atestów (świadectw) potwierdzających, że dany środek stosowany w zakładzie jest dopuszczony do wykorzystania w przedsiębiorstwie spożywczym. Punktem wyjścia jest oczywiście wspomniana wcześniej lista tych środków. Dla porządku listę stosowanych środków oraz ich atesty należy złożyć w segregatorze (teczce), według kolejności wynikającej z listy.Inne dokumenty

Należy ponadto podkreślić, iż w zbiorze wspomnianych dokumentów nie może zabraknąć instrukcji nadzoru nad szkodnikami. Instrukcja ta w sposób zwięzły i czytelny winna określać:
• - osoby uprawnione do wykonywania czynności nadzoru nad szkodnikami,
• - kompetencje osób uprawnionych,
• - miejsce i warunki przechowywania stosowanych materiałów chemicznych,
• - sposób ich użycia,
• - środki zabezpieczające,
• - sposób identyfikacji (oznakowania) stosowanych preparatów,
• - sposób i miejsce utylizacji wymienianych środków oraz szkodników.

Prowadzenie nadzoru nad szkodnikami jest obowiązkiem każdego przedsiębiorstwa spożywczego. Wynika to m.in. z potrzeby dostosowania się do wymagań rozporządzenia Ministra Zdrowia z dnia 30 kwietnia 2004 r. w sprawie wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji (Dz.U. Nr 120, poz. 1259). Rozporządzenie to mówi o konieczności prowadzenia kontroli wewnętrznej w zakresie przestrzegania higieny, która obejmuje m.in. skuteczność zabezpieczenia przed owadami i szkodnikami. Skuteczność taka podlega również nadzorowi zewnętrznemu, o czym z kolei mówi rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 kwietnia 2004 r. w sprawie przeprowadzania urzędowej kontroli żywności (Dz.U. Nr 104, poz. 1098)

Bezpieczeństwo zdrowotne żywności

Prowadząc firmę musimy pamiętać, że nasze zadania nie ograniczają się wyłącznie do wytworzenia i zbycia produktu. Aby proces produkcyjny spełniał odpowiednie normy i gwarantował jakość wytwarzanych dóbr, niezbędne jest wdrożenie odpowiednich systemów jakości i utrzymywanie ich poprzez audyt wewnętrzny. W obrocie żywnością i przemyśle przetwórczym są to HACCP, GHP i GMP.

Co dają nam HACCP, GHP i GMP?
HACCP to System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, którego celem jest nadzór nad produkcją i dystrybucją żywności. Chodzi o to, żeby przewidzieć i ustalić ewentualne zagrożenia zdrowotne, niosące negatwyne oddziaływanie na konsumenta i za wczasu je skorygować lub wyeliminować. System HACCP został wprowadzony w całym sektorze spożywczym wraz z przystąpieniem Polski do UE.

GHP to Dobra Praktyka Higieniczna, natomiast GMP to Dobra Praktyka Produkcyjna. Jest to więc cały zespół norm i uwarunkowań, mających na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Należą do nich zasady higieny i BHP, systemy jakości, towaroznawstwo, krytyczne punkty kontroli czy nawet właściwy transport żywności. Nie można również zapomnieć o prowadzeniu właściwej dokumentacji (jak na przykład księga HACCP), która jest świadectwem właściwego procesu produkcyjnego, na przykład podczas kontroli sanepidu

Co to jest HACCP?

HACCP to skrót pierwszych liter angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Points. Polskie tłumaczenie, to Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli.

System HACCP opiera się na:

* analizie zagrożeń zdrowotnych
* krytycznych punktach kontroli, ustalonych na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń.

HACCP, daje nam ogólne racjonalne podejście do zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
System HACCP opracowano w celu rozpoznania i kontroli zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkcyjnego i składowania żywności. Jako zagrożenie określamy wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi.
Zagrożenie rozpoznajemy poprzez obserwację każdego etapu procesu produkowania żywności i stawianie pytania "co mogłoby pójść zle", powodując w efekcie wyprodukowanie niebezpiecznej żywności.


Następnie należy zdecydować, gdzie musimy ustanowić nadzór i kontrolę tego procesu, aby zatrzymać zagrożenie i uniknąć przez to komplikacji. Są to Kontrolne Punkty Krytyczne (Critical Control Points - CCP).

Podstawowy cel produkcji bezpiecznej żywności zostanie osiągnięty przez skuteczne codzienne funkcjonowanie Kontrolnych Punktów Krytycznych.

W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.

Zagrożeniem jest wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi (klientowi).

Wyróżnia się trzy rodzaje zagrożeń:

* mikrobiologiczne (bakterie, wirusy),
* fizyczne, np.: szkło, piasek,
* hemicznych, np.: środki ochrony roślin, detergenty.


Podstawowe powody, dla których należy eliminować zagrożenia to:

* choroby przewodu pokarmowego, a przede wszystkim:
* zmiana w epidemiologii zachorowań pokarmowych w ostatnich latach,
* złe warunki transportu i przechowywania żywności,
* zmiany w nawykach żywieniowych u konsumentów,
* wzrost popularności żywienia zbiorowego,
* niebezpieczeństwo trwałego uszkodzenia zdrowia,
* podniesienie jakości wyrobów,
* pewność spożywania żywności bezpiecznej,
* spełnienie wymagań prawnych UE.

Na czym polega HACCP?

Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent.


Zasada 1 Przeprowadzić analizę zagrożeń - rozpoznać możliwe zagrożenia i środki dla ich kontroli
Zasada 2 Określić krytyczne punkty kontrolne (CCP) - tam muszą być zachowane szczególne środki ostrożności
Zasada 3 Ustalić granice krytyczne - muszą być one przestrzegane, aby CCP znajdowały się pod kontrolą
Zasada 4 Ustalić system monitorowania CCP - działania naprawcze, które podejmuje się w przypadku utraty kontroli nad CCP
Zasada 5 Ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże, iż CCP nie jest pod kontrolą
Zasada 6 Ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, iż system HACCP funkcjonuje efektywnie
Zasada 7 Ustalić dokumentację odnośnie wszystkich procedur i zapisów stosownych do ww. zasad i ich zastosowania

W Polsce zgodnie z Rozporządzeniem (WE) nr 852/2004 od 1 stycznia 2006r. wdrożenie systemu HACCP jest obowiązkowe we wszystkich przedsiębiorstwach sektora spożywczego uczestniczących w jakimkolwiek etapie produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności po produkcji podstawowej.


System HACCP można zintegrować z systemem zarządzania jakością np. ISO 9000:2000 oraz standardami ISO 22000:2005, IFS czy BRC.