Ochrona przed szkodnikami w systemie HACCP

Kontrola szkodników w zakładzie zależy w dużym stopniu od odpowiedniego przygotowania systemowego, w którym istotne znaczenie odgrywa właściwa dokumentacja będąca jednocześnie dowodem, że taki nadzór jest rzeczywiście prowadzony i że jest on skuteczny. Do najczęściej nadzorowanych szkodników należą owady (biegające i latające), gryzonie (szczury, myszy), ptaki (latające i budujące gniazda), a niekiedy - koty i psy.
Rodzaj i ilość dokumentów dotyczących nadzoru nad wspomnianymi szkodnikami oraz stosowanych metod zależy zazwyczaj od:
• - wielkości przedsiębiorstwa,
• - charakteru produkcji,
• - charakteru zagrożeń,
• - lokalizacji przedsiębiorstwa,
• - występujących zabezpieczeń wewnętrznych.
Niezależnie od powyższych czynników typowa dokumentacja dotycząca nadzoru nad szkodnikami zawiera najczęściej:
• - harmonogram(y) kontroli (lustracji),
• - plany rozmieszczenia stacji nadzoru (pułapek, detektorów, karmników deratyzacyjnych),
• - plany rozmieszczenia lamp owadobójczych,
• - karty kontroli szkodników,
• - wykaz stosowanych środków chemicznych,
• - atesty stosowanych środków chemicznych,
• - inne dokumenty istotne dla przedsiębiorstwa.
Plany rozmieszczenia stacji kontroli
Plany służą do wskazania na terenie zakładu miejsc, w których znajdują się stacje nadzoru szkodników (pułapki, detektory, wabiki, karmniki deratyzacyjne, lampy owadobójcze). Od ich ilości oraz rodzaju zależy skuteczność prowadzonego nadzoru. Plan tworzymy dla każdego pomieszczenia, w którym umieszcza się daną stację (dane stacje). Na danym planie określonego pomieszczenia umieścić możemy rozmieszczenie stacji nadzorujących wszystkie potencjalne istotne dla nas szkodniki, na planie, jak i w rzeczywistości wszystkie stacje muszą być dokładnie policzone i ponumerowane. Ułatwi to bowiem ich sprawdzanie, ocenę oraz umożliwi wprowadzenie skutecznych działań korygujących. Plan uwzględnia także drogi komunikacyjne, to znaczy wejścia, wjazdy, a jeśli to konieczne – okna czy inne istotne miejsca.
Przykład
Plan rozmieszczenia stacji nadzoru nad szkodnikami




http://www.urbanpestsbook.com/order_form.php

Karty kontroli
Karty kontroli szkodników są zapisami poświadczającymi fakt dokonania lustracji i nadzoru nad szkodnikami w danym zakładzie. Powinno z nich wynikać:
• - kiedy dokładnie kontrola miała miejsce,
• - co podlegało kontroli,
• - kto kontrolę przeprowadzał,
• - jaki był jej wynik,
• - jakie zastosowano działania korygujące,
• - czy zastosowane działania korygujące były skuteczne.

Z tego powodu tworzy się uniwersalne formularze, których celem jest zebranie wszelkich koniecznych informacji istotnych do zapewnienia skutecznego nadzoru.

Stosowane środki chemiczne i ich atesty
Rodzaj stosowanych środków chemicznych.
W zakładzie stosuje się różne środki chemiczne do nadzoru nad poszczególnymi szkodnikami, w zależności od rodzaju szkodników. Wybór środka nie może być przypadkowy i dowolny. Przede wszystkim muszą to być środki dopuszczone do stosowania w zakładach przemysłu spożywczego. W celu ułatwienia kontroli stosowanych środków w każdym zakładzie powinno sporządzić się ich kompletną listę.

Atesty stosowanych środków chemicznych
Każdy zakład powinien zgromadzić zbiór atestów (świadectw) potwierdzających, że dany środek stosowany w zakładzie jest dopuszczony do wykorzystania w przedsiębiorstwie spożywczym. Punktem wyjścia jest oczywiście wspomniana wcześniej lista tych środków. Dla porządku listę stosowanych środków oraz ich atesty należy złożyć w segregatorze (teczce), według kolejności wynikającej z listy.Inne dokumenty

Należy ponadto podkreślić, iż w zbiorze wspomnianych dokumentów nie może zabraknąć instrukcji nadzoru nad szkodnikami. Instrukcja ta w sposób zwięzły i czytelny winna określać:
• - osoby uprawnione do wykonywania czynności nadzoru nad szkodnikami,
• - kompetencje osób uprawnionych,
• - miejsce i warunki przechowywania stosowanych materiałów chemicznych,
• - sposób ich użycia,
• - środki zabezpieczające,
• - sposób identyfikacji (oznakowania) stosowanych preparatów,
• - sposób i miejsce utylizacji wymienianych środków oraz szkodników.

Prowadzenie nadzoru nad szkodnikami jest obowiązkiem każdego przedsiębiorstwa spożywczego. Wynika to m.in. z potrzeby dostosowania się do wymagań rozporządzenia Ministra Zdrowia z dnia 30 kwietnia 2004 r. w sprawie wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji (Dz.U. Nr 120, poz. 1259). Rozporządzenie to mówi o konieczności prowadzenia kontroli wewnętrznej w zakresie przestrzegania higieny, która obejmuje m.in. skuteczność zabezpieczenia przed owadami i szkodnikami. Skuteczność taka podlega również nadzorowi zewnętrznemu, o czym z kolei mówi rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 kwietnia 2004 r. w sprawie przeprowadzania urzędowej kontroli żywności (Dz.U. Nr 104, poz. 1098)

Farby do zadruku opakowań środków spożywczych

Rozwój dystrybucji żywności i szeroki wybór produktów spożywczych spowodowały szybki rozwój przemysłu opakowaniowego. Czekolady, wyroby cukiernicze, sery, mrożonki, itp. reprezentują wciąż rozwijający się i rosnący rynek. W celu ochrony zdrowia i bezpieczeństwa konsumentów, ich opakowania i materiały, z których są one wykonane, są przedmiotem ścisłych regulacji europejskich i norm krajowych. Standardy te odnoszą się do poszczególnych elementów składowych opakowania: podłoża, farb, klejów, itd.

Zaakcentowane powinny być dwa główne punkty:

1. Opakowanie jako całość powinno być nieszkodliwe dla jego zawartości

Dekret nr 92-631 odnosi się do opakowania jako całości, niezależnie od tego, czy jest ono zadrukowane czy nie. Opakowanie musi być „obojętne wobec zapakowanej w nim żywności, w szczególności nie powinno, w normalnych lub możliwych do przewidzenia warunkach użykowania, przekazywać substancji mogących wywołać zagrożenie zdrowia ludzi lub zwierząt lub powodujących zmianę właściwości organoleptycznych produktu” (artykuł 3).

W czasie projektowania opakowania, każda z jego składowych (podłoże, farba, klej, itd.) musi w czasie jej użytkowania spełniać zalecenia jej producenta, a w czasie użytkowania opakowania nie może powodować ryzyka migracji szkodliwych zmian.

2. Według zaleceń instytucji higieny zadrukowana i/lub lakierowana strona opakowania nie powinna stykać się bezpośrednio z produktem żywnościowym

Nalezy tutaj rozróżnić farby i lakiery jako takie (ciecze) oraz ich utrwalone warstwy (ciała stałe na opakowaniu). Warstwa po wyschnięciu jest bardzo cienka (około 2–3 micronów), co odpowiada masie 1,5–3 g/m2; w wyjątkowych sytuacjach może ona sięgnąć 4–6 g/m2. Obecnie nie ma regulacji dotyczących składu farb. Ma to jednak miejsce w przypadku zadrukowanych opakowań, gdzie warstwa farby nie może powodować szkodliwej migracji jej elementów do żywności oraz zmieniać jej składu. Producenci farb używają mieszanin składników, które z reguły również są mieszaninami wielu substancji. Jedyna wiedza o ich właściwościach toksykologicznych i technologicznych pochodzi od dostawców tych składników.

W celu spełnienia wymagań, projektant farby wybiera te składniki, które uzyskały odpowiednie rekomendacje. Autoryzowana lista rozpuszczalników znajduje się w Official Bulletin for Consumption, Competition and Repression of Fraud (BOCCRF) z 24.05.96. W oparciu o obecną wiedzę żywice i polimery są stosowane jako obojętne. Plastyfikatory są wybierane z listy zamieszczonej w Broszurze nr 1227, lub są używane te, które przez producentów zostały określone jako obojętne. Pigmenty są wymienione w spisie DGCCRF (broszura nr 1227).
Jeśli producent farby ma wątpliwości co do szkodliwości półproduktów, kontaktuje się z ich producentem. W czasie produkcji farby przeprowadzane są różnorodne testy:

Test Robinsona: określa zmianę właściwości organoleptycznych czekolady narażonej na kontakt z opakowaniem.

Testy odpornościowe na różne produkty spożywcze (mleko, oleje, etc.)

Na podstawie uzyskanych w ten sposób informacji producent farby jest w stanie stwierdzić czy farba spełnia wymagania dotyczące zadruku opakowań żywności, określić limit zawartości metali ciężkich oraz czy farba nie zawiera toksycznych rozpuszczalników lub związków wydzielających niekorzystne zapachy.

Producent farby może zapewnić spełnienie tych wymagań jedynie w normalnych warunkach użytkowania farby czy lakieru.