24 marca 2013

Producenci i dystrybutorzy opakowań - szkolenie

Cel szkolenia:
Zakres szkolenia obejmuje wnikliwe omówienie aktualnych regulacji prawnych Unii Europejskiej oraz przepisów krajowych odnoszących się do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością. Szczególnie uwzględniamy wymagania, jakie powinny spełniać materiały przeznaczone do kontaktu z żywnością, które służą do zbudowania systemu minimalizującego do odpowiedniego poziomu, powstawania zagrożeń dla żywności, których niewątpliwym źródłem może być opakowanie. Omówione zostaną także zagadnienia dotyczące znakowania finalnych wyrobów wprowadzanych do obrotu, odpowiedzialności producenta, konieczności składania deklaracji zgodności, zasad dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) i higienicznej (GHP) oraz urzędowej kontroli materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywności. Znajomość obowiązujących przepisów prawnych, oparte na licznych przykładach i ćwiczeniach stanowi doskonałe narzędzie pozwalające efektywnie przyswoić wymagania przepisów prawnych, opracować lub doprecyzować, wdrożyć i nadzorować w organizacji system zarządzania Dobrymi Praktykami Produkcyjnymi i Higienicznymi 

Program szkolenia:

Przepisy prawne UE i krajowe w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością. 

Wymagania Rozporządzenia Komisji WE 1935/ 2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 27 października 2004 r. w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością oraz uchylające dyrektywy 80/590/EWG i 89/109/EWG:
1. Wymagania ogólne;
2. Aktywne i inteligentne materiały oraz wyroby - definicje, funkcja i wymagania;
3. Procedura udzielania wspólnotowych zezwoleń na nowe substancje;
4. Rola EFSA w ocenie bezpieczeństwa materiałów do kontaktu z żywnością;
5. Znakowanie finalnych wyrobów wprowadzanych do obrotu;
6. Deklaracja zgodności wyrobów z wymaganiami odpowiednich przepisów i odpowiedzialność producenta;
7. Identyfikacja pochodzenia wyrobu (traceability);
8. Nadzór i urzędowa kontrola materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością;
9. Grupy materiałów i wyrobów, które będą objęte szczegółowymi przepisami.

Wymagania Rozporządzenia Komisji (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki wytwarzania materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu ze środkami spożywczymi:
1. Wymagania podstawowe;
2. Zgodność z dobrą praktyką produkcyjną,
3. System zapewnienia jakości;
4. System kontroli jakości;
5. Dokumentacja;
6. Szczegółowe zasady dobrej praktyki.

Wymagania normy PN-EN 15593:2010:
1. Konstrukcja normy – wymagania, elementy kluczowe;
2. System zarządzania higieną;
3. System zarządzania ryzykiem i zagrożeniami;
4. Źródła zanieczyszczeń;
5. Wymagania dla zakładu;
6. Wymagania dla personelu.

19 czerwca 2012

Ochrona przed szkodnikami w systemie HACCP

Kontrola szkodników w zakładzie zależy w dużym stopniu od odpowiedniego przygotowania systemowego, w którym istotne znaczenie odgrywa właściwa dokumentacja będąca jednocześnie dowodem, że taki nadzór jest rzeczywiście prowadzony i że jest on skuteczny. Do najczęściej nadzorowanych szkodników należą owady (biegające i latające), gryzonie (szczury, myszy), ptaki (latające i budujące gniazda), a niekiedy - koty i psy.
Rodzaj i ilość dokumentów dotyczących nadzoru nad wspomnianymi szkodnikami oraz stosowanych metod zależy zazwyczaj od:
• - wielkości przedsiębiorstwa,
• - charakteru produkcji,
• - charakteru zagrożeń,
• - lokalizacji przedsiębiorstwa,
• - występujących zabezpieczeń wewnętrznych.
Niezależnie od powyższych czynników typowa dokumentacja dotycząca nadzoru nad szkodnikami zawiera najczęściej:
• - harmonogram(y) kontroli (lustracji),
• - plany rozmieszczenia stacji nadzoru (pułapek, detektorów, karmników deratyzacyjnych),
• - plany rozmieszczenia lamp owadobójczych,
• - karty kontroli szkodników,
• - wykaz stosowanych środków chemicznych,
• - atesty stosowanych środków chemicznych,
• - inne dokumenty istotne dla przedsiębiorstwa.
Plany rozmieszczenia stacji kontroli
Plany służą do wskazania na terenie zakładu miejsc, w których znajdują się stacje nadzoru szkodników (pułapki, detektory, wabiki, karmniki deratyzacyjne, lampy owadobójcze). Od ich ilości oraz rodzaju zależy skuteczność prowadzonego nadzoru. Plan tworzymy dla każdego pomieszczenia, w którym umieszcza się daną stację (dane stacje). Na danym planie określonego pomieszczenia umieścić możemy rozmieszczenie stacji nadzorujących wszystkie potencjalne istotne dla nas szkodniki, na planie, jak i w rzeczywistości wszystkie stacje muszą być dokładnie policzone i ponumerowane. Ułatwi to bowiem ich sprawdzanie, ocenę oraz umożliwi wprowadzenie skutecznych działań korygujących. Plan uwzględnia także drogi komunikacyjne, to znaczy wejścia, wjazdy, a jeśli to konieczne – okna czy inne istotne miejsca.
Przykład
Plan rozmieszczenia stacji nadzoru nad szkodnikami




http://www.urbanpestsbook.com/order_form.php

Karty kontroli
Karty kontroli szkodników są zapisami poświadczającymi fakt dokonania lustracji i nadzoru nad szkodnikami w danym zakładzie. Powinno z nich wynikać:
• - kiedy dokładnie kontrola miała miejsce,
• - co podlegało kontroli,
• - kto kontrolę przeprowadzał,
• - jaki był jej wynik,
• - jakie zastosowano działania korygujące,
• - czy zastosowane działania korygujące były skuteczne.

Z tego powodu tworzy się uniwersalne formularze, których celem jest zebranie wszelkich koniecznych informacji istotnych do zapewnienia skutecznego nadzoru.

Stosowane środki chemiczne i ich atesty
Rodzaj stosowanych środków chemicznych.
W zakładzie stosuje się różne środki chemiczne do nadzoru nad poszczególnymi szkodnikami, w zależności od rodzaju szkodników. Wybór środka nie może być przypadkowy i dowolny. Przede wszystkim muszą to być środki dopuszczone do stosowania w zakładach przemysłu spożywczego. W celu ułatwienia kontroli stosowanych środków w każdym zakładzie powinno sporządzić się ich kompletną listę.

Atesty stosowanych środków chemicznych
Każdy zakład powinien zgromadzić zbiór atestów (świadectw) potwierdzających, że dany środek stosowany w zakładzie jest dopuszczony do wykorzystania w przedsiębiorstwie spożywczym. Punktem wyjścia jest oczywiście wspomniana wcześniej lista tych środków. Dla porządku listę stosowanych środków oraz ich atesty należy złożyć w segregatorze (teczce), według kolejności wynikającej z listy.Inne dokumenty

Należy ponadto podkreślić, iż w zbiorze wspomnianych dokumentów nie może zabraknąć instrukcji nadzoru nad szkodnikami. Instrukcja ta w sposób zwięzły i czytelny winna określać:
• - osoby uprawnione do wykonywania czynności nadzoru nad szkodnikami,
• - kompetencje osób uprawnionych,
• - miejsce i warunki przechowywania stosowanych materiałów chemicznych,
• - sposób ich użycia,
• - środki zabezpieczające,
• - sposób identyfikacji (oznakowania) stosowanych preparatów,
• - sposób i miejsce utylizacji wymienianych środków oraz szkodników.

Prowadzenie nadzoru nad szkodnikami jest obowiązkiem każdego przedsiębiorstwa spożywczego. Wynika to m.in. z potrzeby dostosowania się do wymagań rozporządzenia Ministra Zdrowia z dnia 30 kwietnia 2004 r. w sprawie wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji (Dz.U. Nr 120, poz. 1259). Rozporządzenie to mówi o konieczności prowadzenia kontroli wewnętrznej w zakresie przestrzegania higieny, która obejmuje m.in. skuteczność zabezpieczenia przed owadami i szkodnikami. Skuteczność taka podlega również nadzorowi zewnętrznemu, o czym z kolei mówi rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 kwietnia 2004 r. w sprawie przeprowadzania urzędowej kontroli żywności (Dz.U. Nr 104, poz. 1098)

6 maja 2012

Farby do zadruku opakowań środków spożywczych

Rozwój dystrybucji żywności i szeroki wybór produktów spożywczych spowodowały szybki rozwój przemysłu opakowaniowego. Czekolady, wyroby cukiernicze, sery, mrożonki, itp. reprezentują wciąż rozwijający się i rosnący rynek. W celu ochrony zdrowia i bezpieczeństwa konsumentów, ich opakowania i materiały, z których są one wykonane, są przedmiotem ścisłych regulacji europejskich i norm krajowych. Standardy te odnoszą się do poszczególnych elementów składowych opakowania: podłoża, farb, klejów, itd.

Zaakcentowane powinny być dwa główne punkty:

1. Opakowanie jako całość powinno być nieszkodliwe dla jego zawartości

Dekret nr 92-631 odnosi się do opakowania jako całości, niezależnie od tego, czy jest ono zadrukowane czy nie. Opakowanie musi być „obojętne wobec zapakowanej w nim żywności, w szczególności nie powinno, w normalnych lub możliwych do przewidzenia warunkach użykowania, przekazywać substancji mogących wywołać zagrożenie zdrowia ludzi lub zwierząt lub powodujących zmianę właściwości organoleptycznych produktu” (artykuł 3).

W czasie projektowania opakowania, każda z jego składowych (podłoże, farba, klej, itd.) musi w czasie jej użytkowania spełniać zalecenia jej producenta, a w czasie użytkowania opakowania nie może powodować ryzyka migracji szkodliwych zmian.

2. Według zaleceń instytucji higieny zadrukowana i/lub lakierowana strona opakowania nie powinna stykać się bezpośrednio z produktem żywnościowym

Nalezy tutaj rozróżnić farby i lakiery jako takie (ciecze) oraz ich utrwalone warstwy (ciała stałe na opakowaniu). Warstwa po wyschnięciu jest bardzo cienka (około 2–3 micronów), co odpowiada masie 1,5–3 g/m2; w wyjątkowych sytuacjach może ona sięgnąć 4–6 g/m2. Obecnie nie ma regulacji dotyczących składu farb. Ma to jednak miejsce w przypadku zadrukowanych opakowań, gdzie warstwa farby nie może powodować szkodliwej migracji jej elementów do żywności oraz zmieniać jej składu. Producenci farb używają mieszanin składników, które z reguły również są mieszaninami wielu substancji. Jedyna wiedza o ich właściwościach toksykologicznych i technologicznych pochodzi od dostawców tych składników.

W celu spełnienia wymagań, projektant farby wybiera te składniki, które uzyskały odpowiednie rekomendacje. Autoryzowana lista rozpuszczalników znajduje się w Official Bulletin for Consumption, Competition and Repression of Fraud (BOCCRF) z 24.05.96. W oparciu o obecną wiedzę żywice i polimery są stosowane jako obojętne. Plastyfikatory są wybierane z listy zamieszczonej w Broszurze nr 1227, lub są używane te, które przez producentów zostały określone jako obojętne. Pigmenty są wymienione w spisie DGCCRF (broszura nr 1227).
Jeśli producent farby ma wątpliwości co do szkodliwości półproduktów, kontaktuje się z ich producentem. W czasie produkcji farby przeprowadzane są różnorodne testy:

Test Robinsona: określa zmianę właściwości organoleptycznych czekolady narażonej na kontakt z opakowaniem.

Testy odpornościowe na różne produkty spożywcze (mleko, oleje, etc.)

Na podstawie uzyskanych w ten sposób informacji producent farby jest w stanie stwierdzić czy farba spełnia wymagania dotyczące zadruku opakowań żywności, określić limit zawartości metali ciężkich oraz czy farba nie zawiera toksycznych rozpuszczalników lub związków wydzielających niekorzystne zapachy.

Producent farby może zapewnić spełnienie tych wymagań jedynie w normalnych warunkach użytkowania farby czy lakieru.

30 grudnia 2011

Wymagania systemu HACCP GHP GMP

Co to jest HACCP?

Od dnia 1 maja 2004 r. przepisy tak polskiego, jak i unijnego prawa żywnościowego zobowiązują producentów i dystrybutorów żywności do stosowania w swoich firmach systemu zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego konsumentów.

System ten, znany pod nazwą HACCP (ang. Hazard Analysis and Critical Control Point – Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne), został zawarty w polskiej Ustawie o bezpieczeńśtwie żywności i żywienia (Dz. U. 2006.178.1225, z późniejszymi zm.). Niestety, ciągle zmieniające się polskie prawo, oraz wprowadzenie rozporządzeń (WE) 178/2002, 852/2004, 853/2004 i 854/2004, ustanawiających procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności, regulujących zagadnienia higieny środków spożywczych oraz określających zakres urzędowej kontroli żywności powodują poważne problemy organizacyjne oraz narażają na straty finansowe firmy pragnące samodzielnie wdrożyć System HACCP i stosować go w codziennej pracy.

W związku z powyższą sytuacją, wykorzystując naszą gruntowną wiedzę oraz bogate doświadczenie praktyczne we wdrażaniu systemu HACCP w zakładach produkujących żywność, oferujemy Państwu pomoc we wprowadzeniu tego właśnie systemu, który przede wszystkim w sposób skuteczny zapewnia bezpieczeństwo produkowanej i sprzedawanej żywności.

Jak możemy pomóc?

Oferta nasza to pełne, całkowite i kompleksowe wdrożenie Systemu HACCP, począwszy od przeprowadzenia audytu wstępnego, poprzez przeprowadzenie niezbędnych szkoleń, na opracowaniu dokumentacji systemowej kończąc, w firmach branży spożywczej takich jak, ubojnie, masarnie, restauracje, stołówki, hotele, sklepy, hurtownie, itd.

Wprowadzenie systemu zapewnienia bezpieczeństwa żywności HACCP przez nasza firmę, obejmuje:

1. Wstępny audyt, podczas którego sprawdzamy:

- Kwalifikacje personelu.

- Stan sanitarny otoczenia zakładu.

- Stan sanitarny poszczególnych pomieszczeń, stanowisk pracy, aparatury, urządzeń i sprzętu.

- Zabezpieczenie zakładu przed gryzoniami i owadami.

- Warunki mikroklimatyczne produkcji i przechowywania żywności.

- Skuteczność systemu mycia i dezynfekcji.

- Stan sanitarny środków transportu.

- Przestrzeganie wymagań określonych w przepisach o warunkach zdrowotnych pracowników.

- Zgodność z wymaganiami aktualnej dokumentacji zakładowego systemu zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

- Prowadzone zapisy dokumentujące zakładowy system zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

- Protokoły z kontroli inspekcji zewnętrznych.

2. Przedstawienie, na podstawie opracowanego raportu z audytu, rozszerzonej oferty wdrożenia (lub udoskonalenia) zakładowego systemu HACCP, obejmującej:

- Zakres i ilość szkoleń, które przeprowadzimy dla właścicieli, kadry i pracowników produkcyjnych, w tym szkolenie kontrolerów wewnętrznych systemu - HACCP.

- Opracowanie systemu SSOP (Standardowe Operacyjne Procedury Sanitarne) wraz z systemem monitoringu stanu sanitarnego zakładu.

- Opracowanie analizy zagrożeń.

- Wyznaczenie Krytycznych Punktów Kontroli (KPK) i określenie limitów krytycznych.

- Opracowanie systemu monitoringu KPK. W przypadku stwierdzenia braków w wyposażeniu kontrolno-pomiarowym niezbędnym do prowadzenia - przedmiotowego monitoringu przedstawimy odpowiednią ofertę na zakup sprzętu.

- Opracowanie działań korygujących i zapobiegawczych w przypadku utraty panowania nad krytycznymi punktami kontroli.

- Opracowanie kompletnej dokumentacji systemowej.

- Przeprowadzenie audytu sprawdzającego prawidłowość wprowadzenia i stosowania systemu SSOP i systemu HACCP.

- Wskazanie niezbędnych działań w celu usunięcia stwierdzonych nieprawidłowości.

- Przewidywany czas wdrożenia systemu HACCP.

Po co ten system?

Wprowadzenie systemu HACCP oraz jego stosowanie na co dzień:

- Zapewni Państwu osobisty komfort poprzez pewność, że oferowane wyroby nie stanowią zagrożenia dla konsumentów. Dzięki temu Państwa Firma będzie bezpieczna.

- Będziecie mieć pewność, że wszyscy pracownicy znają i rozumieją jego wymagania oraz są przekonani o zasadności i celowości jego wprowadzenia.

- Staniecie się posiadaczami i świadomymi użytkownikami kompletnej dokumentacji systemowej. Dzięki temu będziecie mogli na bieżąco prowadzić własny monitoring SSOP (czyli zapewnienie właściwego stanu higieny, co jest warunkiem podstawowym do dalszego wprowadzenia systemu HACCP) oraz monitoring Krytycznych Punktów Kontroli (KPK);

- Uzyskacie Państwo możliwość wystąpienia o nadanie uprawnień eksportowych.

29 grudnia 2011

System HACCP, BRC / IFS i ISO 22000

Zadbaj o swoją firmę i uzyskaj certyfikaty bezpieczeństwa żywności HACCP, ISO 22000 lub BRC issue 6 / IFS Food v. 6
20 października
Jako właściciel hurtowni z artykułami spożywczymi doskonale wiesz, ze obrót żywnością wymaga wielu starań by spożyta przez klienta nie była zagrożeniem dla jego zdrowia. Byś łatwiej przewidywał, identyfikował i oceniał wszystkie zagrożenia stworzono normę międzynarodową ISO 22000 .Niniejsza norma specyfikuje wymagania systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności. Oprócz znajomości powyższej normy, dobrze byłoby gdybyś zapoznał się ze standardami IFS , które łączą w sobie wiele elementów wpływających na bezpieczeństwo żywności i poznał BRC standard skierowany do producentów żywności współpracujących z sieciami handlowymi. Mimo, że kierujesz tylko hurtownią jednym ogniwem w łańcuchu dostaw żywności z korzyścią dla ciebie będzie poznanie całego łańcucha.
Pamiętaj! Wymierne korzyści dla przedsiębiorstw branży spożywczej współpracujących
z sieciami handlowymi da uzyskanie certyfikatów IFS (International Food Standard) i BRC (British Retail Consortium). BRC wymaga wdrożenia systemu HACCP opartego na zasadach określonych w Codex Alimentarius oraz ustanowienia solidnego systemu zarządzania jakością uwzględniającego między innymi:
1. Zaangażowanie kierownictwa
2.Strukturę organizacyjną zakładu
3.Odpowiedzialność i funkcje osób mających wpływ na bezpieczeństwo, zgodność i jakość wyrobów.
Pamiętaj! Określ wymagania stojące przed personelem. Poprawa jakości pracy Twojej firmy wymaga zachęty z twojej strony i aktywnego udziału wszystkich pracowników. A to wymaga treningu. W codzienność wpisać trzeba zasady ISO 9001 system zarządzania jakością. Wpłynie to na osiągnięcie wielu korzyści – a przede wszystkim – poprawi wizerunek i konkurencyjność hurtowni. Są firmy , które Ci w tym pomogą.
Nasza firma wychodzi naprzeciwko Twoim potrzebom. Pomoże Ci jeśli zechcesz wdrożyć ISO 9001, ale otwarta jest na wdrażanie i doradztwo względem systemów IFS, BRC, HACCP, GMP/GHP a także ISO 22000. Pamiętaj nie jesteś sam – Firma Quality Assurance Poland ci doradzi. W dzisiejszym świecie na jakości koncentrować się musi każdy zarządzający jakąś organizacją. Lecz stworzyć jakość na wysokim poziomie nie jest łatwo. Dlatego warto skorzystać z pomocy konsultantów firmy, która specjalizuje się w jakości, a nade wszystko doskonale doradza przy wdrażaniu ISO 22000, czy systemu HACCP utworzonego w celu zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produktów spożywczych.
Nowoczesny menedżer, nowoczesnej organizacji wymaga od siebie i od pracowników podnoszenia kwalifikacji. Staje się to priorytetem menedżera. Jakość wykonywanych usług czy też produkowanych wyrobów stała się czynnikiem decydującym o zainteresowaniu klienta. Bez firm, które oferują możliwość doskonalenia i poszerzania wiedzy w zakresie wdrażania nowoczesnych systemów jakości tj. HACCP czy też optymalizacji systemu wg ISO 22000. Dzięki szkoleniom organizowanym przez te firmy jego problem znika gdy tylko zgłosi chęć odbycia takiego szkolenia ze swoimi pracownikami.

11 listopada 2011

Informacje na temat produkcji i handlu żywnością

http://www.fsis.usda.gov/fact_sheets/Safe_Food_Handling_Fact_Sheets/index.asp

http://www.usda.gov/wps/portal/usda/usdahome?navid=FOOD_SAFETY

http://www.ams.usda.gov/AMSv1.0/standards

2 listopada 2011

BRC Global Standard for Food issue 6

An Overview of new changes in BRC Global Standard for Food issue 6 (kliknij)

1. Management Commitment and Continual Improvement
This is a new section to the standard.
• Requirement for clear communication channels.
• Management Review is required annually.
• Additional requirements specific to audit process.
• Copy of current issue of BRC Standard is required.
• Certification to the BRC standard must not lapse.
• Most senior operations/production manager on site must be at audit meetings.
• Non-conformities from previous BRC audit must be completed.
2. HACCP
This section now follows Codex Alimentarius steps and is more descriptive in its requirements:
• More detailed product description and intended use is required.
• Detailed flow diagram and verification of flow diagram.
• Use of decision tree for CCP determination.
• Critical limits to be validated.
• More requirements for documentation e.g. monitoring records signed and dated, corrective action and procedures for handling of unsafe products.
• HACCP Review required annually as a minimum.
3. Quality Management System
3.1 Now called Food Safety and Quality Policy
• Requirement for Continual improvement.
• Senior manager must sign and date policy
3.2 Now called Food Safety and Quality Manual
• Requirement for review at planned intervals.
3.3 Organisational Structure, Responsibilities and Management Authority
• Organisation chart must be available.
3.4 Contract Review and Customer Focus
• There is a new requirement for the staff responsible for communication with customers to be defined.
• Customer requirements need to be identified and agreed and these are to be reviewed at predetermined frequencies.
3.5 Internal Audit
• There is a specific requirement to audit system annually as a minimum.
3.6 Purchasing – Supplier Approval and Performance Monitoring No changes.
3.7 General Documentation Requirements No changes
3.7.1 Documentation Control
• Documents now need to be in the ‘appropriate languages’
3.7.2 Specifications
• Manufacturing instructions need to comply with recipes and be fully implemented.
• Documented procedure required for specification amendment and approval.
• Specifications need to be readily accessible to staff. 3.7.3 Record completion
• Period of retention of records needs to be related to shelf life, legislation and customer requirements.
3.8 Corrective and Preventive Action * Procedures required for preventive action and verification.
3.9 Traceability
• Traceability audit / test to include quantity check / mass balance reconciliation.
• Traceability audit / test to be carried out annually.
3.10 Complaint Handling
• There must be a system to effectively capture and record complaints.
3.11 Management of Incidents, Product Withdrawal and Product Recall
• More detail is included on what to include and consider regarding incidents & the management of incidents.
• Detailed contingency planning for all types of incidents is required.
• Record timing of key stages of recall / withdrawal audit / test.
• Traceability and recall systems to be tested at least annually.
• Now a requirement to notify your certification body in the event of a product recall.
4.1 External Site Standards
• Your site to be of suitable size, construction and design.
• External yards and roads must be suitably surfaced and maintained.
• Building fabric must be well maintained 4.2 Site Security
• There must be controlled access and training of staff.
• Secure storage of materials to be demonstrated.
• Premises must be registered and approved.
4.3.1 Layout, product flow and segregation
• Temporary repairs and structure must be controlled 4.3.2 Fabrication – walls, floors etc
• Waste to go directly to drain.
• Where floor falls are required is clarified.
• Risk assessment of windows.
• Doors to be maintained in good condition and cleanable.
4.4 Services – now called Utilities No new requirements
4.5 Equipment
• Requirement for Certificates of Conformity for suitability for use of food contact materials e.g. conveyor belt material.
4.6 Maintenance
• Specific control of maintenance contractors required.
• Formal clearance / sign off required following maintenance work.
• Maintenance consumables to be suitable for use.
• Engineering workshops to be controlled to prevent contamination risks e.g. swarf mats.
4.7 Staff Facilities
• There must be sufficient storage facilities available for personal items.
• Waste must be controlled at outside designated eating areas.
• Water, liquid soap, towels or air drier must be provided at handwash stations.
• Hand wash instructions must be available.
• Hand free operation taps and disinfection and high risk areas.
• Water, liquid soap, drying facilities and signage must be provided at toilet handwash stations
• At smoking areas the must be waste bins & signage for handwashing.
4.8 Chemical and Physical Contamination Control
• Specific requirements for non-food chemicals e.g. approved purchase, data sheets, suitability for food use, identified containers, secure and used by trained staff.
• Procedures required for sharps e.g. knives and blades etc.
• Glass breakage procedures e.g. quarantine, cleaning and release of area and Personnel controls. * ?Inspection procedures & documentation for sieves, filters and magnets
• Procedures & control of foreign body contamination of packaging during filling operations e.g. use of inverters, air jets on line. 4.9 Housekeeping and Hygiene
• Specific requirement for cleaning procedures to include responsibility, frequency, method, etc. * CIP to be monitored & controlled.
• Cleaning chemicals and equipment to be fit for purpose, identified and stored to prevent contamination.
4.10 Waste / Waste Disposal
• Waste to be categorised based on legislative requirements.
• Identified waste containers & rooms.
• Waste containers & rooms cleanable and maintained.
4.11 Pest Control
• Risk assessment required to establish pest control programme and frequency of visits.
• Clear specification for documentation required.
• Bait station design and use specified e.g. tamper proof & tethered.
• Corrective action required in the event of infestation.
• Company to action recommendations.
• Catch tray analysis required.
4.12 Storage and Transport
• Covers storage as well as transport
• Storage must be off floor and away from walls, use of bulk tankers, pre-loading and unloading inspection required.
• Storage areas to be kept dry and well ventilated.
• Global Standard for Storage and Distribution recommended for suppliers of these services.
• Traceability to be ensured during storage and transport.
5.1 Product Design / Development
• Shelf life trials required to confirm compliance with microbiological, chemical and organoleptic criteria.
• NPD to control special handling requirements e.g. allergens.
• Packaging to be confirmed as suitable for use and legal.
• Validation of product claims e.g. nutrition.
• Communication of changes to formulation or process.
5.2 Handling Requirements for Specific Materials – Materials containing Allergens and Identity Preserved Materials
• All allergen containing materials, intermediate and finished products need to be listed.
• Document a risk assessment to identify and control routes of contamination.
• Develop procedures of segregation, use of dedicated equipment and staff policies.
• Any claims to be fully validated.
• Cleaning methods, waste handling & spillage controls to be validated.
• Staff training required in allergen handling.
• Non-conformities specifically involving allergens to be reviewed.
• Risk assessment is required for raw materials requiring ID preservation.
• Risk assessment is required of routes of contamination of ID preserved materials.
5.3 Foreign Body Detection
• Foreign body detection is required unless it is otherwise justified.
• Monitoring check frequency and sensitivity to be defined with trained personnel and documentation.
5.4 Product Packaging
• • Evidence to confirm suitability for use e.g. certificates of conformity required.
• • Coloured liners of sufficient gauge to prevent contamination are required.
5.5 Product Inspection and Laboratory Testing
• Test results to be recorded.
• Test results to be analysed for trends and action taken.
• There is a requirement for organoleptic tests.
• Ongoing shelf life assessment is required.
• Laboratory testing for pathogen testing to be subcontracted or laboratory must be remote from manufacturing.
• Minimise risk of cross contamination from laboratory e.g. security, access, colour coding workwear, waste controls etc.
• Procedures for reliability of results – recognised methods, documented methods, staff training, ring testing, equipment calibration.
5.6 Control of Non-conforming Product No major changes.
5.7 Product Release No major changes. 6.1 Control of Operations
• All CCPs to be transferred to day to day production controls.
• Process monitoring to be carried out by trained staff.
• Procedure to be in place to ensure product is packed into correct packaging.
6.2 Quantity – Weight, Volume and Number Control No major changes.
6.3 Calibration and Control of Measuring and Monitoring Devices
• Details of calibration procedures has been clarified e.g. list of equipment, identified & labelled, checked & adjusted based on risk assessment.
7.1 Training
• Competency for specific roles to be documented.
• Monitoring of training requirement and effectiveness.
• Training in relevant language.
• Specific details to be recorded on training records – name, date, duration, course contents, training provider.
7.2 Access and Movement of Personnel
• Site plan required showing access points and travel routes.
• There are specific design and layout requirements.
• Staff / visitor training on site access, movement and hazard procedures.
7.3 Personal Hygiene
• Staff compliance to hygiene rules to be checked regularly.
• Visitors to be controlled by wearing gloves / non handling of food if not complying to hygiene requirement of fingernails.
• Coloured plasters e.g. blue (different from product) to be available.
7.4 Medical Screening
• Procedure for action to be taken in the case of infectious disease to be communicated to staff. 7.5 Protective Clothing
• Policy to be documented.
• Protective clothing to be provided in sufficient numbers.
• Design to prevent product contamination.
• Clean and dirty clothing to be segregated
• If laundering in-house, validate the effectiveness of process.
• Gloves to be suitable for food use, disposable, distinctive colour, intact.
• High risk clothing shall be removed and stored in a designated changing area.
Source: http://www.food-safety.co.uk/advancedfood/BRCStandardupdate.htm