Etapy wdrażania systemu ISO 22000:
I etap:
Przygotowanie projektu - wizyta u klienta
* Ocena stanu sanitarno-higienicznego procesu produkcji/usługi, infrastruktury
* Zaproponowanie zmian sanitarno-higienicznego procesu produkcji/usługi, infrastruktury
* Powołanie Zespołu do wdrożenia systemu, określenie odpowiedzialności
* Opracowanie szczegółowe projektu wdrożenia systemu i podpisanie umowy
II etap:
Opracowanie Programu warunków wstępnych (PWW)
* Inwentaryzacja pomieszczeń
* Inwentaryzacja maszyn, urządzeń, mediów
* Opracowanie planów przestrzennych produkcji, podział na strefy
* Opracowanie metod konserwacji, czyszczenia, mycia, dezynfekcji
* Opracowanie zasad higienicznych personelu
* Opracowanie metod zwalczania szkodników
* Opracowanie metod usuwania odpadów stałych i płynnych
* Określenie zasad zarządzania zakupami
* Określenie zasad postępowania na nagłe wypadki
* Określenie zasad zarządzania PWW
III etap:
Przeprowadzenie analizy zagrożeń
* Opracowanie specyfikacji jakościowych surowców, opakowań
* Opracowanie specyfikacji jakościowych wyrobów gotowych
* Opracowanie schematu przepływu, etapu produkcji
* Opracowanie opisu realizacji produkcji i środków kontroli
* Przeprowadzenie identyfikacji zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych
* Przeprowadzenie oceny zagrożenia
* Wybór i ocena środków kontroli
IV etap:
Opracowanie Operacyjnego programu warunków wstępnych
* Określenie punktów kontrolnych CP
* Opracowanie zasad monitorowania CP
* Opracowanie działań korygujących
* Opracowanie zasad zapisów z monitorowania
* Określenie odpowiedzialności i uprawnień
V etap:
Opracowanie Planu HACCP
* Identyfikacja krytycznych punków kontroli CCP
* Opracowanie zasad monitorowania CCP
* Opracowanie działań korygujących
* Opracowanie zasad zapisów z monitorowania
* Określenie odpowiedzialności i uprawnień
VI etap:
Opracowanie zasad weryfikacji systemu
* Opracowanie zasad weryfikacji bieżącej
* Opracowanie zasad weryfikacji okresowej
* Opracowanie zasad prowadzenia zapisów wyników z weryfikacji
VII etap:
Opracowanie systemu identyfikowalności
* Opracowanie systemu identyfikowalności partii wyrobu z surowcem, przetwarzaniem, dystrybucją
VIII etap:
Opracowanie zasad komunikacji
* Opracowanie zasad komunikacji wewnętrznej
* Opracowanie zasad komunikacji zewnętrznej
* Opracowanie zapisów z komunikacji
IX etap:
Opracowanie zasad nadzoru nad sprzętem pomiarowym i metod pomiarowych
* Opracowanie instrukcji sprawdzania bieżącego i okresowego sprzętu pomiarowego i metod pomiarowych
X etap:
Opracowanie procedur systemowych
* Procedura nadzoru nad dokumentacja
* Procedura nadzoru nad zapisami
* Procedura postępowania z wyrobem niezgodnym
* Procedura działań korygujących
* Procedura wycofania wyrobu z rynku
* Procedura przeprowadzania audytów wewnętrznych
XI etap:
Opracowanie Polityki Bezpieczeństwa Żywności
* Określenie mierzalnych celów
* Określenie zadań na dany okres
XII etap:
Uruchomienie systemu
* Przekazanie opracowanej dokumentacji i przeszkolenie załogi z zakresu funkcjonowania systemu
* Walidacja systemu
* Wprowadzenie poprawek do systemu
XIII etap:
Audyt wewnętrzny systemu
* Wybór audytorów
* Szkolenie audytorów
* Opracowanie planu i harmonogramu audytów
* Wykonanie audytów
* Sprawdzenie działań korygujących
XIV etap:
Przeprowadzenie przeglądu zarządzania
* Weryfikacja danych wejściowych na przegląd
* Weryfikacja danych wyjściowych z przeglądu
XV etap:
CERTYFIKACJA
Doradztwo w zakresie systemów jakości bezpieczeństwa żywności i pasz. System HACCP, ISO 22000, GMP plus, BRC issue 6, IFS food version 6. Szkolenia, audyty i wdrożenia.
11 czerwca 2009
ISO 9001:2009
Etapy wdrażania systemu ISO 9001:
I etap:
Przygotowanie projektu - wizyta u klienta
* Ocena procesu produkcji/usługi, infrastruktury, środowiska pracy
* Powołanie Zespołu do wdrożenia systemu, określenie odpowiedzialności
* Opracowanie szczegółowe projektu wdrożenia systemu i podpisanie umowy
II etap:
Opracowanie mapy procesów
* Identyfikacja procesów
* Opracowanie etapów procesów
* Opracowanie danych wejściowych i wyjściowych procesu
* Opracowanie wskaźników i mierników procesu
* Określenie odpowiedzialności, uprawnień, kompetencji
* Opracowanie karty procesu do monitorowania i pomiarów
III etap:
Opracowanie systemu identyfikowalności
* Opracowanie systemu identyfikowalności partii wyrobu z surowcem, przetwarzaniem, dystrybucją
IV etap:
Opracowanie procesu komunikacji
* Opracowanie zasad komunikacji wewnętrznej
* Opracowanie zasad komunikacji zewnętrznej
* Opracowanie zapisów z komunikacji
V etap:
Opracowanie zasad nadzoru nad sprzętem pomiarowym i metod pomiarowych
* Opracowanie instrukcji sprawdzania bieżącego i okresowego sprzętu pomiarowego i metod pomiarowych
VI etap:
Opracowanie procedur systemowych
* Procedura nadzoru nad dokumentacja
* Procedura nadzoru nad zapisami
* Procedura postępowania z wyrobem niezgodnym
* Procedura działań korygujących
* Procedura działań zapobiegawczych
* Procedura przeprowadzania audytów wewnętrznych
VII etap:
Opracowanie Polityki Jakości
* Określenie mierzalnych celów
* Określenie zadań na dany okres
VIII etap:
Opracowanie Księgi jakości
* Opis systemu
IX etap:
Uruchomienie systemu
* Przekazanie opracowanej dokumentacji i przeszkolenie załogi z zakresu funkcjonowania systemu
* Walidacja systemu
* Wprowadzenie poprawek do systemu
X etap:
Audyt wewnętrzny systemu
* Wybór audytorów
* Szkolenie audytorów
* Opracowanie planu i harmonogramu audytów
* Wykonanie audytów
* Sprawdzenie działań korygujących
XI etap:
Przeprowadzenie przeglądu zarządzania
* Weryfikacja danych wejściowych na przegląd
* Weryfikacja danych wyjściowych z przeglądu
XII etap:
CERTYFIKACJA
I etap:
Przygotowanie projektu - wizyta u klienta
* Ocena procesu produkcji/usługi, infrastruktury, środowiska pracy
* Powołanie Zespołu do wdrożenia systemu, określenie odpowiedzialności
* Opracowanie szczegółowe projektu wdrożenia systemu i podpisanie umowy
II etap:
Opracowanie mapy procesów
* Identyfikacja procesów
* Opracowanie etapów procesów
* Opracowanie danych wejściowych i wyjściowych procesu
* Opracowanie wskaźników i mierników procesu
* Określenie odpowiedzialności, uprawnień, kompetencji
* Opracowanie karty procesu do monitorowania i pomiarów
III etap:
Opracowanie systemu identyfikowalności
* Opracowanie systemu identyfikowalności partii wyrobu z surowcem, przetwarzaniem, dystrybucją
IV etap:
Opracowanie procesu komunikacji
* Opracowanie zasad komunikacji wewnętrznej
* Opracowanie zasad komunikacji zewnętrznej
* Opracowanie zapisów z komunikacji
V etap:
Opracowanie zasad nadzoru nad sprzętem pomiarowym i metod pomiarowych
* Opracowanie instrukcji sprawdzania bieżącego i okresowego sprzętu pomiarowego i metod pomiarowych
VI etap:
Opracowanie procedur systemowych
* Procedura nadzoru nad dokumentacja
* Procedura nadzoru nad zapisami
* Procedura postępowania z wyrobem niezgodnym
* Procedura działań korygujących
* Procedura działań zapobiegawczych
* Procedura przeprowadzania audytów wewnętrznych
VII etap:
Opracowanie Polityki Jakości
* Określenie mierzalnych celów
* Określenie zadań na dany okres
VIII etap:
Opracowanie Księgi jakości
* Opis systemu
IX etap:
Uruchomienie systemu
* Przekazanie opracowanej dokumentacji i przeszkolenie załogi z zakresu funkcjonowania systemu
* Walidacja systemu
* Wprowadzenie poprawek do systemu
X etap:
Audyt wewnętrzny systemu
* Wybór audytorów
* Szkolenie audytorów
* Opracowanie planu i harmonogramu audytów
* Wykonanie audytów
* Sprawdzenie działań korygujących
XI etap:
Przeprowadzenie przeglądu zarządzania
* Weryfikacja danych wejściowych na przegląd
* Weryfikacja danych wyjściowych z przeglądu
XII etap:
CERTYFIKACJA
Audyty | Audity w przemyśle gastronomii i handlu
Proponujemy Firmom prowadzenie audytów wewnętrznych w firmie i u dostawców ( audyt drugiej strony ) zgodnie z normą PN-EN ISO 19011:2003.
Proponujemy audyty:
Audyty wewnętrzne:
* Audyt wewnętrzny wg normy ISO 9001
* Audyt wewnętrzny wg normy ISO 22000
* Audyt wewnętrzny wg normy Codex Alimentarius
Opracowujemy raport z wykonanych auditów i pomagamy opracować działania korygujące i zapobiegawcze oraz przygotowujemy materiały na przegląd kierownictwa oraz plany doskonalenia systemu.
Audyty u dostawców:
* Audyt wg normy ISO 9001
* Audyt wg normy ISO 22000
* Audyt wg normy Codex Alimentarius
* Audyt wg umów i specyfikacji dostaw
Opracowujemy raport z wykonanych audytów oraz wyniki do oceny i kwalifikacji dostawców.
Audyty wykonują osoby które posiadają wieloletnie doświadczenie z przeprowadzenia auditów i posiadają Certyfikat Audytora wiodącego.
Koszty
Zależy od ilości dni audytowych, zakresu audytu, od siedziby jednostki audytowanej.
Proponujemy audyty:
Audyty wewnętrzne:
* Audyt wewnętrzny wg normy ISO 9001
* Audyt wewnętrzny wg normy ISO 22000
* Audyt wewnętrzny wg normy Codex Alimentarius
Opracowujemy raport z wykonanych auditów i pomagamy opracować działania korygujące i zapobiegawcze oraz przygotowujemy materiały na przegląd kierownictwa oraz plany doskonalenia systemu.
Audyty u dostawców:
* Audyt wg normy ISO 9001
* Audyt wg normy ISO 22000
* Audyt wg normy Codex Alimentarius
* Audyt wg umów i specyfikacji dostaw
Opracowujemy raport z wykonanych audytów oraz wyniki do oceny i kwalifikacji dostawców.
Audyty wykonują osoby które posiadają wieloletnie doświadczenie z przeprowadzenia auditów i posiadają Certyfikat Audytora wiodącego.
Koszty
Zależy od ilości dni audytowych, zakresu audytu, od siedziby jednostki audytowanej.
Oferta HACCP
Oferta jest skierowana dla małych, srednich i dużych przedsiębiorstw. Doradzamy i prowadzimy prace związane z wdrożeniem systemu HACCP, tworzeniem dokumentacji.
System HACCP jest projektowany pod indywidualne potrzeby klienta i specyfikę działania przedsiębiorstwa
Naszą rolą jest kompleksowe przygotowanie systemu:
projekt, szkolenie, współtworzenie dokumentacji i pomoc w jej wdrożeniu, sprawdzenie i przekazanie systemu jednostce certyfikującej.
Opiekujemy się wdrożonym systemem także po uzyskaniu Certyfikatu, w ramach odrębnej umowy zawartej z Klientem.
Zajmujemy wdrożeniem GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna oraz system HACCP
Wdrożenie GMP obejmuje:
· audit wstępny zakładu oceniający poziom GMP
· przygotowanie procedury oraz planu mycia i dezynfekcji
· przygotowanie odpowiedniej procedury zgodnie z przepisami polskimi i europejskimi
· wdrożenie procedury GMP
· szkolenia personelu
· audity
Wdrożenie HACCP obejmuje:
· audit wstępny zakładu oceniający przygotowanie do wdrożenia HACCP
· przeprowadzenie spotkań z pracownikami odpowiedzialnymi za produkcję i laboratorium
· przygotowanie księgi HACCP
· przygotowanie procedur HACCP
· szkolenia personelu
· praktyczne wdrożenie HACCP
· audity
Wprowadzenie systemu jest możliwe dzięki wdrożeniu, tzw. 12 kroków HACCP:
1. Powołanie Zespołu HACCP, który:
· jest organem opracowującym system HACCP (zwykle 4-6 osób. małe przedsiębiorstwa mniej),
· składa się z osób o dużej wiedzy i doświadczeniu, reprezentujących różne dyscypliny
2. Dokładny opis produktu.
3. Określenie przewidywanego sposobu użycia produktu przez konsumenta.
4. Opracowanie schematu blokowego procesu produkcji.
5. Weryfikacja powyższego schematu.
6. Określenie wszystkich potencjalnych zagrożeń (zasada 1).
7. Określenie CCP (zasada 2).
8. Ustalenie granic dla każdego CCP (zasada 3).
9. Ustalenie monitoringu każdego CCP (zasada 4).
10. Ustalenie działań korygujących dla CCP (zasada 5).
11. Ustalenie procedury weryfikacji (zasada 6).
12. Przygotowanie dokumentacji (zasada 7).
System HACCP żeby żyć i przynosić cały czas efekty potrzebuję ciągłej aktualizacji. Musimy go traktować jako jedno z niezbędnych narzędzi które pozwoli funkcjonować nowoczesnemu przedsiębiorstwu przemysłu spożywczego. Po każdej zmianie przepisów prawnych, produktów, składników, zmianach technologii, remontach, modernizacjach, zatrudnieniu nowych pracowników, system HACCP należy zweryfikować i w razie potrzeby wprowadzić w nim poprawki.
System HACCP jest projektowany pod indywidualne potrzeby klienta i specyfikę działania przedsiębiorstwa
Naszą rolą jest kompleksowe przygotowanie systemu:
projekt, szkolenie, współtworzenie dokumentacji i pomoc w jej wdrożeniu, sprawdzenie i przekazanie systemu jednostce certyfikującej.
Opiekujemy się wdrożonym systemem także po uzyskaniu Certyfikatu, w ramach odrębnej umowy zawartej z Klientem.
Zajmujemy wdrożeniem GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna oraz system HACCP
Wdrożenie GMP obejmuje:
· audit wstępny zakładu oceniający poziom GMP
· przygotowanie procedury oraz planu mycia i dezynfekcji
· przygotowanie odpowiedniej procedury zgodnie z przepisami polskimi i europejskimi
· wdrożenie procedury GMP
· szkolenia personelu
· audity
Wdrożenie HACCP obejmuje:
· audit wstępny zakładu oceniający przygotowanie do wdrożenia HACCP
· przeprowadzenie spotkań z pracownikami odpowiedzialnymi za produkcję i laboratorium
· przygotowanie księgi HACCP
· przygotowanie procedur HACCP
· szkolenia personelu
· praktyczne wdrożenie HACCP
· audity
Wprowadzenie systemu jest możliwe dzięki wdrożeniu, tzw. 12 kroków HACCP:
1. Powołanie Zespołu HACCP, który:
· jest organem opracowującym system HACCP (zwykle 4-6 osób. małe przedsiębiorstwa mniej),
· składa się z osób o dużej wiedzy i doświadczeniu, reprezentujących różne dyscypliny
2. Dokładny opis produktu.
3. Określenie przewidywanego sposobu użycia produktu przez konsumenta.
4. Opracowanie schematu blokowego procesu produkcji.
5. Weryfikacja powyższego schematu.
6. Określenie wszystkich potencjalnych zagrożeń (zasada 1).
7. Określenie CCP (zasada 2).
8. Ustalenie granic dla każdego CCP (zasada 3).
9. Ustalenie monitoringu każdego CCP (zasada 4).
10. Ustalenie działań korygujących dla CCP (zasada 5).
11. Ustalenie procedury weryfikacji (zasada 6).
12. Przygotowanie dokumentacji (zasada 7).
System HACCP żeby żyć i przynosić cały czas efekty potrzebuję ciągłej aktualizacji. Musimy go traktować jako jedno z niezbędnych narzędzi które pozwoli funkcjonować nowoczesnemu przedsiębiorstwu przemysłu spożywczego. Po każdej zmianie przepisów prawnych, produktów, składników, zmianach technologii, remontach, modernizacjach, zatrudnieniu nowych pracowników, system HACCP należy zweryfikować i w razie potrzeby wprowadzić w nim poprawki.
Co to jest HACCP?
HACCP to skrót pierwszych liter angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Points. Polskie tłumaczenie, to Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli.
System HACCP opiera się na:
* analizie zagrożeń zdrowotnych
* krytycznych punktach kontroli, ustalonych na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń.
HACCP, daje nam ogólne racjonalne podejście do zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
System HACCP opracowano w celu rozpoznania i kontroli zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkcyjnego i składowania żywności. Jako zagrożenie określamy wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi.
Zagrożenie rozpoznajemy poprzez obserwację każdego etapu procesu produkowania żywności i stawianie pytania "co mogłoby pójść zle", powodując w efekcie wyprodukowanie niebezpiecznej żywności.
Następnie należy zdecydować, gdzie musimy ustanowić nadzór i kontrolę tego procesu, aby zatrzymać zagrożenie i uniknąć przez to komplikacji. Są to Kontrolne Punkty Krytyczne (Critical Control Points - CCP).
Podstawowy cel produkcji bezpiecznej żywności zostanie osiągnięty przez skuteczne codzienne funkcjonowanie Kontrolnych Punktów Krytycznych.
W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.
Zagrożeniem jest wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi (klientowi).
Wyróżnia się trzy rodzaje zagrożeń:
* mikrobiologiczne (bakterie, wirusy),
* fizyczne, np.: szkło, piasek,
* hemicznych, np.: środki ochrony roślin, detergenty.
Podstawowe powody, dla których należy eliminować zagrożenia to:
* choroby przewodu pokarmowego, a przede wszystkim:
* zmiana w epidemiologii zachorowań pokarmowych w ostatnich latach,
* złe warunki transportu i przechowywania żywności,
* zmiany w nawykach żywieniowych u konsumentów,
* wzrost popularności żywienia zbiorowego,
* niebezpieczeństwo trwałego uszkodzenia zdrowia,
* podniesienie jakości wyrobów,
* pewność spożywania żywności bezpiecznej,
* spełnienie wymagań prawnych UE.
Na czym polega HACCP?
Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent.
Zasada 1 Przeprowadzić analizę zagrożeń - rozpoznać możliwe zagrożenia i środki dla ich kontroli
Zasada 2 Określić krytyczne punkty kontrolne (CCP) - tam muszą być zachowane szczególne środki ostrożności
Zasada 3 Ustalić granice krytyczne - muszą być one przestrzegane, aby CCP znajdowały się pod kontrolą
Zasada 4 Ustalić system monitorowania CCP - działania naprawcze, które podejmuje się w przypadku utraty kontroli nad CCP
Zasada 5 Ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże, iż CCP nie jest pod kontrolą
Zasada 6 Ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, iż system HACCP funkcjonuje efektywnie
Zasada 7 Ustalić dokumentację odnośnie wszystkich procedur i zapisów stosownych do ww. zasad i ich zastosowania
W Polsce zgodnie z Rozporządzeniem (WE) nr 852/2004 od 1 stycznia 2006r. wdrożenie systemu HACCP jest obowiązkowe we wszystkich przedsiębiorstwach sektora spożywczego uczestniczących w jakimkolwiek etapie produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności po produkcji podstawowej.
System HACCP można zintegrować z systemem zarządzania jakością np. ISO 9000:2000 oraz standardami ISO 22000:2005, IFS czy BRC.
System HACCP opiera się na:
* analizie zagrożeń zdrowotnych
* krytycznych punktach kontroli, ustalonych na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń.
HACCP, daje nam ogólne racjonalne podejście do zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
System HACCP opracowano w celu rozpoznania i kontroli zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkcyjnego i składowania żywności. Jako zagrożenie określamy wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi.
Zagrożenie rozpoznajemy poprzez obserwację każdego etapu procesu produkowania żywności i stawianie pytania "co mogłoby pójść zle", powodując w efekcie wyprodukowanie niebezpiecznej żywności.
Następnie należy zdecydować, gdzie musimy ustanowić nadzór i kontrolę tego procesu, aby zatrzymać zagrożenie i uniknąć przez to komplikacji. Są to Kontrolne Punkty Krytyczne (Critical Control Points - CCP).
Podstawowy cel produkcji bezpiecznej żywności zostanie osiągnięty przez skuteczne codzienne funkcjonowanie Kontrolnych Punktów Krytycznych.
W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.
Zagrożeniem jest wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi (klientowi).
Wyróżnia się trzy rodzaje zagrożeń:
* mikrobiologiczne (bakterie, wirusy),
* fizyczne, np.: szkło, piasek,
* hemicznych, np.: środki ochrony roślin, detergenty.
Podstawowe powody, dla których należy eliminować zagrożenia to:
* choroby przewodu pokarmowego, a przede wszystkim:
* zmiana w epidemiologii zachorowań pokarmowych w ostatnich latach,
* złe warunki transportu i przechowywania żywności,
* zmiany w nawykach żywieniowych u konsumentów,
* wzrost popularności żywienia zbiorowego,
* niebezpieczeństwo trwałego uszkodzenia zdrowia,
* podniesienie jakości wyrobów,
* pewność spożywania żywności bezpiecznej,
* spełnienie wymagań prawnych UE.
Na czym polega HACCP?
Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent.
Zasada 1 Przeprowadzić analizę zagrożeń - rozpoznać możliwe zagrożenia i środki dla ich kontroli
Zasada 2 Określić krytyczne punkty kontrolne (CCP) - tam muszą być zachowane szczególne środki ostrożności
Zasada 3 Ustalić granice krytyczne - muszą być one przestrzegane, aby CCP znajdowały się pod kontrolą
Zasada 4 Ustalić system monitorowania CCP - działania naprawcze, które podejmuje się w przypadku utraty kontroli nad CCP
Zasada 5 Ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże, iż CCP nie jest pod kontrolą
Zasada 6 Ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, iż system HACCP funkcjonuje efektywnie
Zasada 7 Ustalić dokumentację odnośnie wszystkich procedur i zapisów stosownych do ww. zasad i ich zastosowania
W Polsce zgodnie z Rozporządzeniem (WE) nr 852/2004 od 1 stycznia 2006r. wdrożenie systemu HACCP jest obowiązkowe we wszystkich przedsiębiorstwach sektora spożywczego uczestniczących w jakimkolwiek etapie produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności po produkcji podstawowej.
System HACCP można zintegrować z systemem zarządzania jakością np. ISO 9000:2000 oraz standardami ISO 22000:2005, IFS czy BRC.
Subskrybuj:
Posty (Atom)